Montag, 31. März 2014

Fase

Wer schon einmal in einer alten Scheune oder einem Fachwerkhaus war, hat sehr wahrscheinlich auch schon eine Fase gesehen. Es sind die kleinen Schrägen am Rand eines Brettes, wo sich normalerweise die Kante befindet.

Üblicherweise hat eine Fase einen Winkel von 45 °. Man unterscheidet drei Arten von Fasen. Eine Fase an der Stirnseite oder auch kleinen Seite des Brettes findet sich eher selten. Dann gibt es noch die linksseitige Fuge an den langen Seiten des Brettes. Man bezeichnet sie auch als 2V-Fuge. Als 4V-Fuge bezeichnet man wiederum eine umlaufende Fase. Diese findet sich auf jeder Seite eines Brettes. Fasen dienen u.a. dazu, eine Verringerung der Verletzungsgefahr und Vereinfachung der weiteren Montage zu erreichen. Dies lässt sich mit verschiedenen Werkzeugen technisch realisieren.

Ein anderer Grund für eine Fase oder Fuge,
ist der optische Effekt. Der Raum wirkt durch einen gefasten Boden lebendiger und rustikaler. Besonders in Verbindung mit einem rustikal anmutenden Bodenbelag kann man sich so eine sehr wohnliche und ländliche Atmosphäre für zu Hause schaffen.

Donnerstag, 20. März 2014

Nut- und Federverbindung

Nut
Eine Steckverbindung bezeichnet man als Nut- und Federverbindung, wenn diese aus einem kleineren Steck-Element, der Feder, und einem größeren Aufnahme-Element, der Nut, besteht.

Bei einer weiteren Variante haben die Bretter auf beiden Seiten eine Nut in die eine lose Feder gesteckt  wird. Wenn die Nut- und Federverbindung richtig hergestellt wurde, können sich die Bretter nicht mehr verschieben. Dadurch ergibt sich eine glatte Fläche.

Feder
Die Belastung kann dann gleichmäßig auf alle angrenzenden Bretter verteilt werden. Die Nut/ Feder-Methode findet sich sehr häufig im

Bereich Fußböden wie Laminat, Parkett, Furnierparkett, Massivholzdielen und Kork wieder. Auch bei Vinyl findet diese Technik Anwendung.  Die Variante mit der losen Feder in der Mitte findet sich tendenziell eher bei Wand- und Deckenverkleidungen (Paneele).

Nut- und Feder Verbindung

Montag, 17. März 2014

MDF - Mitteldichte Faserplatte

Als Holzfaserwerkstoff ist die mitteldichte Faserplatte, auch MDF-Platte oder „medium density fiberboard“ genannt, nicht mehr wegzudenken. Die Dichte einer MDF-Platte liegt zwischen der von Schnittholz und von Nassfaserplatten. Daraus resultiert der Name.

Der Ursprung der MDF-Platte liegt in den USA. In Europa gilt sie erst gegen Ende der1980er Jahre als ein renommiertes Produkt. Grund dafür sind ihre technischen Eigenschaften, deswegen sie zu den bedeutendsten Holzwerkstoffprodukten weltweit zählt. Am Anfang des Herstellungsprozesses sind es feine Fasern von rindenarmen Nadelhölzern, die schonend gepresst, einen homogenen Holzwerkstoff in Längs- und Querrichtung ergeben. Eine Profilierung der Kanten ist, aufgrund ihrer Glätte und Festigkeit, auch ohne Hilfsstoffe möglich.

Handelsübliche Stärken gibt es im Spektrum von zwei bis 60 Millimetern mit einer Dichte von 600 bis 1000 Kilogramm pro Kubikmeter. Verwendung finden die MDF-Platten in ähnlichen Bereichen wie in Spanplatten. Durch ihren feinen, nahezu homogenen Aufbau können jedoch die Kanten und Flächen profiliert und anschließend lackiert werden. Auf das Anleimen kann deshalb verzichtet werden. Herstellung Faserplatten entstehen aus Holzfasern. Diese werden mit Leim vermengt und dann gepresst.

Aufbereitung 
Hackschnitzel dienen als primärer Rohstoff für die Holzfaserherstellung. Im Wäscher werden sie vor der weiteren Verarbeitung gereinigt und aufbereitet. Es folgt die hydrochemische Vorbehandlung in einem Vordampfbehälter, in denen sie ohne Druck und bei einer Temperatur von circa 100 Grad Celsius „vorgedämpft“ werden. In Folge dieses Prozesses wird die erweichende Mittellamelle zerfasert.
Vom Kocher bewegen die Hackschnitzel sich über den Vibrationsaustragsboden, danach über die Stopfschnecke. Bei einem Dampfdruck bis zu zehn Bar werden die Hackschnitzel circa zwei bis vier Minuten behandelt, um im Anschluss durch die sogenannte Austragsschnecke über die Einspeiseschnecke in den Refiner transportiert werden.

Das Innere des Refiners ist mit zwei geriffelten Mahlscheiben versehen. Diese rotieren in einem fixen Abstand von 0,1 Millimetern zueinander. Man unterscheidet zwei Arten von Refinern. Der Einscheibenrefiner hat eine rotierende Scheibe, der Doppelscheibenrefiner ist mit zwei rotierenden Scheiben ausgestattet. Die Hackschnitzel, durch den in der Förderschnecke herrschenden Druck erweicht, werden im Refiner aufgemahlen. Die Holzfasern werden aus dem Refiner via Blasventil heraus transportiert. Der im Refiner bestehende Dampfdruck von circa zehn Bar stellt für die Fasern das Transportmittel durch die Blasleitung zum Trockner dar.

Beleimung
Es gibt drei Verfahren der Beleimung:

•    Mischerbeleimung: das älteste Verfahren, Leimflecken können dabei entstehen

•    Blow-Line-Beleimung: aktuell am häufigstem verwendetes Verfahren, hoher Leimbedarf , aber keine Flecken


•    Trockenbeleimung: modernstes Verfahren, geringer Leimbedarf, hohe Investitionen


Mischerbeleimung
Faserstoff wird mit Stromtrocknern getrocknet. Im heißen Abgasstrom transportiert wird der Faserstoff über die pneumatische Förderung im Trocknungskanal getrocknet. Systeme mit indirekter Beheizung nehmen aufgrund der Gefahr des Flammendurchschlags beständig zu. Am Ende wird der Faserstoff mit circa 5 Prozent Holzfeuchte in einem Zyklon abgeschieden.

Der Faserstoff wird, sobald er trocken ist, in einem Bunker gesammelt und in einem Mischgerät mit Leim versehen. Der Leim wird durch die Außenwand dem Verarbeitungsprozess zugeführt und mit Mischarmen gleichmäßig mit den Fasern vermengt. Der Leim wird aufbereitet, indem gleiche Anteile an Rohmaßen der verschiedenen Komponenten zugegeben und vermischt werden. Dann erst kann dieser untergemischt werden. Gekühlte Mischer können eingesetzt werden, damit die Maße erst nach der Vernetzung durch die in der Presse vorhandene Hitze sich verfestigen. Bei der Blow-Line-Beleimung erfolgt eine direkte Einspritzung der Leimflotte in den Strom. Da beim Verpressen genügend flüssiges Material vorhanden ist, wird in aller Regel die leichte Aushärtung des Leimes an der Faseroberfläche und an der Leimtropfenoberfläche in Kauf genommen.

Nachdem das Gemisch beleimt worden ist, gelangt es mit einer Faserstofffeuchte von circa. neun bis elf Prozent zur Formstation, in der es homogen auf Bänder gegeben wird und sich so der Faserfließ bilden kann.
Blow-Line-Beleimung  Bei der Blow-Line-Beleimung wird das Fasermaterial nach dem Refiner beleimt und anschließend getrocknet. Dadurch wird eine gleichmäßige Leimverteilung gewährleistet. Durch die thermische Beanspruchung des Leimes im Trockner besteht aufgrund der Restfestigkeit des Leimes ein höherer Leimverbrauch.

Trockenbeleimung
Die Trockenbeleimung ist das modernste Verfahren. Allerdings gibt es bisher nur wenige Anlagen. Der Leim wird durch vorsichtiges Verdüsen auf die getrockneten Fasern aufgebracht. Der Leimverbrauch ist deutlich geringer als bei der Blow-Line-Beleimung, da der thermisch intensive Trocknungsprozess hauptsächlich vor der Beleimung stattfindet. Dies passiert bei regulär homogener Leimverteilung.

Verpressung
Die Vorpresse ist das nächste Ziel des zu formenden Rohlings. Bei der kalten Vorverdichtung wird die Stärke des Materials reduziert, damit die Heißpressen ökonomischer genutzt werden können und das Material möglichst nicht beschädigt wird. Die Vorverdichtung im Durchlauf bedient sich drei Methoden: entweder mit Bandvorpressen nach dem Prinzip des Förderbandes oder mit Plattenbandvorpressen nach dem Prinzip der Panzerkette. Als dritte Variante können Walzenbandvorpressen nach dem Prinzip des Pyramidensteintransportes mit Rundhölzern genutzt werden.

Zunächst die Heißpressung:
•    Beim Taktpressen gibt es zwei Varianten: Ein- oder Mehretagenpressen. Angestrebt werden kurze Verpresszeiten.

•    Zu diesem Zweck werden Einetagenpressen mit einer höheren Temperatur bis circa 230 Grad Celsius betrieben. Der zu formende Rohling wird, durch eine Pressplatte auf beiden Seiten bedeckt, in die Presse transportiert, in der ein optimaler Wärmeübergang auf das Pressgut erfolgen kann. Der verbesserte Wärmeübergang in das Pressgut hinein, möglich durch den Dampfstoßeffekt, ist bei den meisten Pressenarten vorhanden. Das Wasser aus der befeuchteten Decklage verdampft, bedingt durch die einseitige Erwärmung, diffundiert zum Zentrum der Platte und kondensiert unter Abgabe von Wärme.

•    Mehretagentaktpressen arbeiten synchron, um identische Presszeiten und Plattengüte zu erzielen. Da die Presszeiten bei gleicher Kapazität zur obigen Variante länger sein können, wird in diesem Vorgang nur mit Temperaturen von 150 bis 200 Grad Celsius gearbeitet.

•    Pressen mit kontinuierlicher Arbeitstaktung nutzen Pressband oder Pressplatten. Der Druck und die Temperatur werden von diesen übertragen. Entweder ein Rollenteppich, ein Stabteppich oder ein Ölpolster stützten das Band dabei ab.

•    Kalanderpressen werden für die Herstellung von dünnen Span- oder Faserplatten verwendet. Die Verpressung wird mit Presswalzen sowie einem Außenband auf einer beheizten Kalanderwalze bewerkstelligt.

Endbearbeitung
Die Platten werden nach dem Verpressen im Durchlauf besäumt und gekappt. Damit die Platten vor der Abstapelung abkühlen, werden einige sogenannte Kühlsterne verwendet. Vor der Einlagerung folgt ein Schliff der Platten auf Kalibrierschleifmaschinen, da aufgrund der erhitzten Oberfläche der Pressplatten respektive -bänder eine Presshaut besteht oder inakzeptable Dickentoleranzen vorliegen.

Anwendungen
Die einfache und vielseitige Handhabung der MDF-Platte ist Grund für ihre häufige Verwendung als Trägerplatte für Fußböden, besonders für Laminatfußböden und in der Möbelindustrie. Auch der Lautsprecherbau wird aufgrund der Schwingungsresistenz von Faserplatten in Kombination mit Schaumstoffwürfel oder Gummielementen zur Entkoppelung der Lautsprecher von Plattenspielern mit Faserplatten versehen. MDF kommen vielfach auch in Schreinereien zum Einsatz. Aus ihnen werden ganze Möbelteile gefertigt. Profilverzierungen lassen sich auch sehr gut mit MDF machen, zum Beispiel bei Küchenfronten. Farben und Lacke haften ausgezeichnet auf MDF. Es entsteht eine glatte Fläche, zum Beispiel. mit profilierten Kanten oder Ausfräsungen.

Spezialisierung

MDF B1
Die MDF B1-Platte ist für den Innenausbau und Objektbereich gedacht wegen ihres feuerhemmenden Charakters, wenn spezielle Anforderungen an den Brandschutz gestellt werden. Hainbuchenholz stellt den Kern des Werkstoffes dar und kann wie herkömmliches MDF profiliert, gefräst, lackiert, beschichtet und furniert werden.

Die B1-Platten können je nach Hersteller einen rötlichen Kern haben, der je nach Bearbeitung störend zum Vorschein kommen kann. Anwendungsgebiete - Messebau - Ausstellungsbau - Laden- & Innenausbau - Deckenverkleidungen in öffentlichen Gebäuden - Theater, Kino, Versammlungsstätten - Krankenhäuser, Schulen, Banken - Türriegel & Zargen für Brandschutztüren, Laminat, Parkett

Donnerstag, 20. Februar 2014

Härte nach Brinell

Brinell ist eine Methode der Härteprüfung, entwickelt vom schwedischen Ingenieur Johan August Brinell. Zu Beginn des 1900 Jahrhunderts hatte seine Methode zur Härteprüfung auf der Weltausstellung in Paris seine Prämiere. Anwnedung findet eine Stahlkugel oder eine Hartmetallkugel mit einer festgelegten Prüfkraft F, welche in die Oberfläche des Werkstückes gedrückt wird, dessen Härtegrad ermittelt werden soll. Die Methode findet bei weichen bis mittelharten Metallen (DIN EN ISO 6506) wie zum Beispiel unlegiertem Baustahl oder Aluminiumlegierungen, bei Holz (ISO 3350) und bei Werkstoffen mit ungleichmäßigem Gefüge, wie etwa Gusseisen, Anwendung. Die Normung ist dahingehend geändert worden, dass ab dem Jahr 2006 ausschließlich Kugeln aus Sinterhartmetall für die Prüfung jeglicher Materialien verwendet werden darf.

Der Durchmesser des bleibenden Eindrucks im Werkstück wird nach einer Belastungszeit von 10 bis 15 Sekunden für Stähle oder Gusseisen und 10 bis 180 Sekunden für Nichteisenmetalle oder deren Legierungen  gemessen, daraus wird dann die Oberfläche des Eindrucks bestimmt. Der zu bestimmende Durchmesser d ist der Mittelwert zweier rechtwinklig zueinander liegenden Durchmessern d1 und d2 des bleibenden Eindruckes. Bei anisotroper Verformung wird der zur Berechnung der Härte nötige Durchmesser aus dem größten d1 und kleinsten Durchmesser d2 gemittelt.

Der Brinell-Wert oder auch die Brinellhärte wird ermittelt, indem die Prüfkraft ins Verhältnis zur Eindruckoberfläche gesetzt und anschließend mit dem Wert 0,102 multipliziert wird. Der angegebene Zahlenfaktor ist der Kehrwert von 9,81. Mit diesem Schritt wird die Krafteinheit Newton in die ältere Einheit Kilopond umgerechnet. Dadurch kann sichergestellt werden, dass unter Verwendung moderner Einheiten durchgeführte Härtemessungen zum dem gleichen Ergebnis führen wie historische Ergebnisse, die auf heute veralteten Einheiten beruhen.

Bei Einsatz einer Hartmetallkugel wird der Härtewert mit HB (vor dem Jahr 2006 mit HBW) abgekürzt, die Kennzeichnung bei einer Stahlkugel lautete HBS. Zur Prüfung werden vier Kugeln mit einem Durchmesser von 10 mm, 5 mm, 2,5 mm und 1 mm verwendet.

Es gibt noch ein alternatives Prüfvefahren, eine Abwandlung der Brinellprüfung, mit dem Namen "Poldihammer". Bei diesem Verfahren wird durch einen von Hand erzeugten, undefinierten Hammerschlag der Eindruck der Kugel erzeugt. Bei dieser Prüfung handelt es sich, aufgrund der schlagartigen Belastung, um ein dynamisches Härteprüfverfahren. Die Kugel dringt dabei rückseitig in einen Metallstab mit definierter Härte ein. Die Härte des Prüfobjekts wird aus dem Verhältnis der beiden Eindruckdurchmesser errechnet. Der Vorteil dieser Methode liegt in ihrer Möglichkeit begründet, beliebig gelagerte Prüfobjekte und schon verbaute Bauteile vor Ort prüfen zu können. Die mit dieser Methode ermittelten Härtewerte sind zwar nicht mit den statistisch ermittelten Härtewerten identisch, jedoch sind sie für die in der Industrie bestehenden Ansprüche in aller Regel ausreichend. Die Prüfmethode ist im tschechischen Kladno, vom gleichnamigen Stahlwerk "Poldi", entwickelt worden.

Unter Berücksichtigung einer gewissen Toleranz kann aus der Brinellhärte sogar die Zugfestigkeit (Rm) eines Werkstoffes bei un- und niedriglegierten Stählen abgeleitet werden. Die Formel lautet: Rm ≈ 3,5 × HB.

Montag, 20. Januar 2014

Die Untergrundprüfung für Estrichböden bevor Parkett verlegt wird

Der Estrichboden ist fertig und bereit Parkett zu tragen! Aber ist der Estrichboden wirklich bereit dafür?

Ohne Sie jetzt beunruhigen zu wollen,
aber beim Estrichboden ist in der Vergangenheit schon einiges schief gelaufen! Ein Parkettboden ist eben auch nicht die günstigste Variante, einen Estrichboden zu schmücken. Daher gibt es einige Prüfverfahren, um feststellen zu können, ob der Estrichboden wirklich bereit ist einen Parkettboden zu tragen.

Das Wichtigste überhaupt
bei einem Estrichboden sollte sein, dass dieser eben und glatt ist, bevor Parkett verlegt wird. Sollte der Boden das nicht erfüllen, sollte eine Ausgleichsschüttung vorgenommen werden. Sind die Unebenheiten aber maschinell zu beseitigen, dann sollte dies auf jeden Fall vor der Parkettverlegung getan werden!

Wenn der Estrichboden maschinell bearbeitet wird, dann spricht man in der Regel vom Abreiben des Estrichbodens. In diesem Verfahren nimmt ein Arbeiter eine Maschine, die über ein ausgeklügeltes System verfügt, um den Estrich gleichmäßig abzureiben. Bei einer Gussasphaltoberfläche sollte dieser zuerst mit Sand vorbehandelt werden. 

Estrich gereinigt
Sollte nach der Reinigung die Estrichoberfläche immer noch sandig sein, dann ist es meisten so, dass die Oberfläche zu stark aufgeraut ist. Möglicherweise können auch Laufwege bestehen. Laufwege im Estrich funktionieren wie Kanäle und können Nässe auf bestimmte Flächen kanalisieren. Es kann aber auch natürlich sein, dass es Bindemittelrückstände gibt. Bei Bindemittelrückständen spricht der Fachmann auch von der sogenannten Schlämpe. Ein Hinweis auf Schlämpe ist, wenn der Boden einen puderigen Überzug besitzt. Eine weitere Möglichkeit ist, dass Zementreste oder Verflüssiger eine raue Oberfläche hervorbringen.
Prüfmethoden um den Estrichboden genau zu überprüfen, gibt es verschiedene Methoden, um den Zustand zu ermitteln. 

Ritzprobe
Die Ritzprobe ist wohl die bekannteste und meist angewendete Prüfmethode. Bei der Ritzprobe wird mit einem speziellen Gerät in Abständen von fünf bis zehn Millimetern ein Gitternetz in den Estrich geritzt. Die Ritze sollten scharfkantig sein und nach dem Fegen bestehen bleiben.

Schlagprüfung
Die Schlagprüfung ist sehr simpel. Hier wird mittels Hammer (ca. 500Gramm) auf die Oberfläche des Estrichs geschlagen. Platzt nichts von der Oberfläche ab, so besteht genügend Festigkeit.  


Drahtbürstenprüfung
Bei dieser Prüfungsart wird mittels Drahtbürste über den Estrich gebürstet. Nun kann man anhand des Abriebes die Festigkeit des Bodens festlegen. Sollte die Oberfläche zu stark saugfähig sein, lösen sich viele einzelne Teile ab.

Saugverhalten

Diese Prüfung ist von enormer Wichtigkeit, da es sich mittels Wasser und Pipette feststellen lässt, welcher Kleber geeignet ist, um für eine optimale Verklebung von Parkett zu sorgen. Dabei wird aber nur grob unterschieden in:

Saugfähiger Untergrund: Das bedeutet, dass der Boden das Wasser nach kurzer Zeit aufsaugt.

Nicht saugfähiger Untergrund: Das bedeutet, dass das Wasser mehrere Minuten auf der Oberfläche stehen bleibt.

Was auch sehr wichtig ist! Bei neuen Estrichböden sollte vorher unbedingt die Feuchtigkeit gemessen werden. Lassen Sie dies bitte von einem Fachmann durchführen. Denn sollte der Estrich noch zu feucht sein, gibt es mit dem Parkett böse Überraschungen.  

 
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